面临的挑战

在 A350 的垂直稳定翼中，将增材制造应用于对时间有严格要求的摄像头电缆布线支架的开发和生产。

解决方案

使用 EOS M 400 进行制造，减少至单一组件，生产时间缩短到 19 小时。

成果

•高效：从设计到成品只需要 2 周

•简化：1 个组件代替 30 个零部件

•快速：生产时间由原来的 70 天缩短至 19 个小时

•轻量化：重量减轻 30 %

面临的挑战

使用增材制造的零部件替代传统的主要飞行控制液压组件 - 满足飞行的所有认证要求。

解决方案

使用较少零部件和高效过程链制造轻量化 3D 打印组件。成果

• 轻量化：减重 35%

• 简化：减少 10 个零部件

• 安全：满足飞行的所有认证要求

• 效果：与传统零部件功能相同

面临的挑战

以尽可能少的组件及更低的单位成本生产火箭发动机喷嘴头。

解决方案

利用增材制造技术，将原本由 248 个单独零部件组成的产品功能集成化为仅一个组件。

成果

• 简化：单个组件代替 248 个零部件

• 具有成本效益：成本降低50%

• 快速：大幅缩短生产时间

面临的挑战

开发用于“哨兵”(Sentinel) 卫星的极为轻量化且坚固耐用的天线支架。

解决方案

使用增材制造生产零部件，借助零部件复杂的结构，满足所有与重量和稳定性相关的要求。

成果

智能：设计自由度实现受力的均匀分布

坚固：超过最低刚度要求 30% 以上

轻量化：通过设计减轻 40% 的重量

认可：综合测试证实，满足航空航天领域要求

挑战
优化利用现有的 EOS 设备建 造安全和高性价比的系列组 件。
解决方案
增材制造空客 A320neo 的新一 代引擎 PurePower® PW1100G-JM 的齿轮涡轮风扇 发动机管道镜支管台。
结果
• 灵活:几乎无限的设计自由
• 快速:大幅降低了开发、制
造和交货时间
• 经济实惠免工具制造大大降
低了开发和生产的成本

面临的挑战
生产坚固耐用、用于测量涡轮发 动机速度和温度的探头。
解决方案
增材制造可确保探头不仅极其 坚固,而且设计纤薄,使用寿命 长、测量结果精确。
成果
• 灵活:可自由设计组件的形 状、材料和大小
• 坚固:与采用传统方法制造的 部件相比,坚固程度高出 150%
• 减少维护:延长使用寿命,缩
减维护开销
• 缩短生产时间:产品开发时间
仅为通常项目开发时间的 1/3

面临的挑战

以颇具经济效益的方式生产用于连接通信卫星零部件的优化固定支架。

解决方案

借助EOS的金属零部件增材制造技术，更快地生产热应力高的零部件。

成果

坚固：耐高温性能能够满足永久性空间任务较高的需求

经济：生产成本缩减 20％ 以上

轻量化：固定支架的重量减轻约 300 g

夯实基础：灯塔项目为太空中的其他应用开辟了道路